原标题：“为石化基地制造最好的设备” 来源：中国石化报
□本报记者 叶迎春 通讯员 田蓉蓉
6月底，南京化工机械有限公司（南化机）制造的镇海基地一期项目“巨无霸”设备——千吨级EO反应器顺利运抵镇海码头。这两台EO反应器制造周期15个月，比同类设备缩短了7个月，多项关键技术指标优于设计指标，重大零部件、组装质量均达最好水平。
“发挥关键设备制造技术优势，为世界级、高科技、一体化绿色石化基地制造最好的设备，是我们的荣耀，也是我们应有的使命担当。”南化机相关负责人表示。
“加急订单”，制造周期最短
2020年3月，南化机中标镇海基地一期项目两台大型EO反应器、两台气化炉、两台汽包等重大关键设备制造项目，其中两台EO反应器必须在2021年6月底前运抵镇海码头。
“这是沉甸甸的‘加急订单’。”南化机相关负责人表示。
2010年以前，国内EO反应器需要国际采购，周期3年以上，2011年，南化机成功制造出国内首台双相钢管大型EO反应器，将EO反应器的制造周期缩短至22个月。“而镇海基地EO反应器的制造周期，满打满算仅用了15个月。”
“签下合同正值疫情管控期，钢铁企业停工停产，我们心急如焚，供应部门每天不停地打电话催问。”该公司生产部负责人施允威介绍，镇海基地关键设备制造经历了各种考验，两波疫情管控不说，2021年1月，设计单位临时提出设备下部锥体组对、弯管法兰组对两道缝要改用镍基焊材，他们一边盯紧焊材厂紧急生产，一边开展焊接工艺评定和焊工选拔培训，确保两道缝无损检测一次合格率达历史最好水平。
南化机调集了容器、铆焊、重装、准备、重加工等车间最优秀的技术工人联合作战，全力以赴完成项目。2020年11月，气化炉竣工；2021年3月，汽包提前交付。“都比合同约定时间提前了近一个月。”施允威说，疫情导致了管板锻件延期进厂，公司全员齐心协力、想方设法，在管板拼焊、钻孔、环缝焊接等环节优化工艺，抢回了30多天时间。
2021年春节，南化机近300名家在外地的员工全部在生产车间里过大年。“虽然有点儿想家，但忙起来就顾不上这些了。”从正月初一至初六，他们全部在岗位上组对、穿管、焊接，忙得热火朝天。
“一个目标”，制造工艺最好
“我们专门做了与产品所用材料完全一致的专用焊接工艺评定，召开专题会议全面查找技术质量控制难点，细化措施，确保质量进度。”南化机设备制造主任师周兵风，参加过包括EO反应器、聚酯成套关键设备在内的很多重大关键设备制造的焊接工艺设计，10年来，她带领焊接试验室仅为EO反应器制造完成的焊接工艺评定就有近60个。
“就一个目标，做制造工艺最好的设备。”周兵风说。
镇海基地一期项目EO反应器直径7.5米，设备单台重量1150吨，管板由三块锻件拼接而成。周兵风在认真总结以往管板焊接工艺的基础上，专门设计了“窄间隙坡口”，不仅可控制焊接变形，而且可减少焊接工作量、节省焊材，大大提高了工效。
焊接试验室和车间共同优化了焊接地线搭接，改善磁偏吹现象，避免焊接缺陷，同时优化了焊接预热方法，采取多小组联合焊接作业方式，最大限度减少焊接变形。两台EO反应器共4块管板，平面度均小于3毫米，优于设计指标，达最好水平。
“EO反应器虽然是‘巨无霸’设备，精度要求却极高，哪怕有一个环节疏忽，下道工序都将无法完成。”重加工车间负责人周正国借鉴甲醇合成反应器管板加工经验，提出了将管箱管板焊成一体后钻孔的建议，以减少管板变形。加工班班长徐鹏和小伙伴们认真总结管板找正经验，使管板垂直度严格控制在0.08毫米内（相当于一根成人头发丝的直径）。
EO反应器为碳钢材质，容易出现浮锈。南化机管头焊接团队队长金鑫带领团队总结出了“焊前清洁三步法”，对每一个管头都进行一刷、二烤、三擦，确保焊接清洁度，确保管头焊接无损检测一次合格率100%。
“最强大脑”，焊接质量最优
“大家都说我们属蛇，每干一台EO反应器，脸都会像蛇一样褪下一层甚至几层皮。”黑红脸庞的自动焊班班长王德云开玩笑说。
EO反应器的管板拼缝、筒体纵缝和环缝、接管等焊接，都需要将母材加温到150摄氏度进行。长时间高温作业容易烤伤皮肤，电焊弧光也容易灼伤脸部。可是每次拿到无损检测合格的报告时，王德云和同事们都倍感舒心。
同样辛苦的还有焊接“最强大脑”——焊接技师团队。他们深入各个车间，攻克了一个又一个焊接技术难关。焊工“状元”宋同进就是团队中的一员。在焊材改镍基材料后，宋同进建议将平焊改横焊，并主动承担了焊接试验和组员培训等工作。“改横焊会更辛苦，但是能提高工效就值。”宋同进说。
EO反应器的合龙缝焊接难度最大、质量要求最高。为了提高效率，设备内侧手工焊由宋同进带队，外侧自动焊由另一资深焊工组织，双面焊接同时进行。反应器内环境更差、温度更高，冬天作业半小时，衣服就会湿透。宋同进在EO反应器焊接中烤坏了几个面罩的玻璃。他总是坚持比组员多干几分钟，尽量完成更多的工作任务。
EO反应器需要穿1.2万余根直径45毫米、壁厚3毫米、长11米的碳钢管，每根钢管重约34公斤。“首次穿管最难，需要完成定位等工作，过去首次穿管，一个班只能穿几百根。”重装车间党支部书记王明龙带领19位员工，定下了完成穿管1000根的“小目标”。小伙子们兵分两组，喊着号子，你追我赶，一个晚上就完成了1000根的穿管任务。
“这样的速度是从未有过的，制造精度高是工效高的原因之一。”王明龙感慨地说：“同时，大家也是真的拼了！”